近期，龍鋼公司煉鋼廠結晶器達到16045噸，創下歷史新高，年節約設備備件費用約144萬元，為提質增效、轉型升級工作作出了積極貢獻，也是公司實行全面對標管理，提高自身科研水平，促進科研成果轉化的一個成功案例，更是龍鋼公司煉鋼連鑄生產控制水平獲得極大進步的綜合反映。

實現設備升級

        該單位結合鋼種理化特性增大結晶器銅管倒錐度，減少鋼水與銅管壁之間的氣隙，加快熱交換，促進坯殼凝固，助力脫模。對二冷管架、引錠桿同步整體校弧，配套更換引錠桿收集裝置和托輥，避免引錠桿下滑、跑偏、錯位。對電控系統進行重新布局，實現單人送引錠，防止送引錠過程造成結晶器端口及內腔受損。自主完成振動臺架的非正弦振動改造，調整振動頻率，使振動更加平穩，利用大數據庫和可視化界面，實現人機互動和故障自動診斷，持續跟蹤、比對歷史數據，形成PDCA大循環，優化人員標準化操作，有效減少了鑄坯脫方、夾渣、皮下組織裂紋等質量缺陷。

巧心瘦身開澆

        該單位將傳統引錠帽式開澆脫頭方式通過“瘦身”優化，改成勾頭式開澆，一方面有效規避送引錠時因引錠帽過大造成結晶器對中不良，避免外力對結晶器內壁鍍層造成的損傷;另一方面可以減少送入結晶器的引錠長度，為開澆冷料的足量放入提供足夠空間，提高開澆時鋼水在結晶器內的冷凝速率。通過生產實踐，結合結晶器內部鋼液冷凝模型，對開澆冷料尺寸、加入方式和加入量進行了優化規范，確保開澆坯頭與引錠桿勾頭連接緊密，避免拉脫。

精心水質管控

        為確保鑄坯均勻冷卻，該單位將水質改善列為保證冷卻效果的基礎，對二冷水的水質進行全天候布控，加裝濾網攔截懸浮雜物，通過分析對比水質相關參數，調整緩蝕阻垢劑配方，減少水垢沉積，防范噴咀堵塞，解決了銅管局部高溫變形、鍍層脫落問題。利用可視化大數據庫跟蹤結晶器冷卻水出水溫度、流速、流量，對水質異常的時間段倒查追責，夯實人員職責，做好現場檢查監管并納入常態化工作日程，專人專管，改善水質。同時升級連鑄冷卻塔冷卻效能，穩定結晶器進出水溫差，有效地提高了初生坯殼厚度，避免了拉漏事故發生。

用心優化生產

        該單位嚴格管控上鋼溫度，推行半壓鋼生產模式，以澆半上鋼的方式，穩定生產節奏，堅持“滿包+長水口+套管+黑渣操作”的全保護澆注，降低鋼水過熱度，減少溫度差異造成結晶器局部冷鋼損傷結晶器。實行高拉碳工藝降低出鋼溫度，落實鋼包全程加蓋工藝減少過程熱量損耗，開展中間包包齡攻關減少換包次數，規范噴咀型號、優化二冷參數，對不同階段的結晶器采取階段式拉速控制，減少重接、換包過程時坯頭、坯尾對銅管的硬質磨損，提升鑄坯質量，防范事故，全方位提高銅管使用壽命。