12月份，軋鋼廠一線員工立足崗位，從設備優化、技術改造等方面著手，集智凝智，解決影響生產的設備難題，為企業打贏降本增效攻堅戰注入新動力。

模塊軋機遠程監控保順行

        改造前，模塊軋機冷卻空調控制方式為現場控制箱控制，加之模塊軋機高壓室位置距離主控室較遠，若模塊軋機冷卻空調突發故障，直接影響生產。針對此問題，經電氣技術人員現場勘察，決定在模塊軋機高壓室安裝溫度檢測報警裝置，同時在主控室和操作臺電腦上顯示報警畫面，確保崗位工及時發現并處理。此舉有效解決了因環境溫度過高，影響模塊軋機冷卻空調正常運行的問題，提高了工作效率，降低了設備故障率，確保生產穩定運行。

自主設計調節器穩定生產

        加熱爐溫度是鋼材軋制過程中的關鍵參數，棒三加熱爐爐頂改造后，因頻繁操作，導致熱電偶安裝孔變大，熱電偶下墜，傳輸畫面溫度值無法參考，出爐鋼坯溫度不能滿足軋制工藝需要。針對這一問題，經技術人員現場觀察研究，決定從設備的安裝結構入手，制作熱電偶安裝調節器，即用兩個不同直徑、長度一致的鋼管套起來，在外管開孔焊接螺母，擰入頂絲固定內管進行調節，確保熱電偶安裝更牢固。改造后，可精準測量加熱爐出爐鋼坯溫度，為生產穩定順行提供了可靠的工藝保障。

噴油嘴孔巧改造降低成本

        改造前，棒材生產線減速機軸承易損壞，造成長時間誤機，影響生產，加之線下備機維修上線后運行時間短，無形中增加軸承消耗，且人員維修勞動強度較大。針對這一難題，經技術人員現場勘察，發現18架減速機轉速過高，加上輥徑、沖擊載荷等因素影響，導致減速機軸承容易損壞。找到問題后，技術人員決定對其軸承潤滑的噴油嘴進行擴孔改造，將原噴油嘴孔改為3毫米，增加噴油量，減少軸承摩擦，降低軸承溫度。改造后，減速機軸承使用周期大幅延長，滿足生產需求，年綜合創效10萬余元。